產(chǎn)品氮化時要嚴(yán)格執(zhí)行氮化熱處理工藝規(guī)則及操作規(guī)程，嚴(yán)把每道工序的質(zhì)量關(guān)，如發(fā)生產(chǎn)品氮化缺陷要認(rèn)真分析其原因，找出解決的方法。

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1、滲層出現(xiàn)網(wǎng)狀及脈狀氮化物
產(chǎn)生這種缺陷的主要原因是：滲氮溫度過高；表面氮濃度過高；工件原始組織粗大；氮氣中含水量過高等。為防止這類缺陷產(chǎn)生，可對工件進(jìn)行正確的預(yù)備熱處理；選用恰當(dāng)?shù)臐B氮溫度；嚴(yán)格控制氨液中含水量。
2、滲層氮化物呈魚骨狀分布
產(chǎn)生這類缺陷的原因是：由于工件在調(diào)質(zhì)時所產(chǎn)生的脫碳層，未能在機(jī)械加工時完全去掉。這種組織脆性較大，若超過磨削余量，將造成工件報廢。為防止這類缺陷產(chǎn)生，調(diào)質(zhì)處理前應(yīng)留有足夠的加工余量；機(jī)械加工時應(yīng)保證工件表面切削均勻。
3、滲氮層厚度不均勻或滲氮表面有軟點
產(chǎn)生這類缺陷的主要原因有：滲氮工藝不當(dāng)；滲氮氣氛流通不暢；工件表面有油污；爐內(nèi)工件太多，互相接觸等。根據(jù)上述原因，采取相應(yīng)措施，如合理裝爐，加強(qiáng)清晰，嚴(yán)格執(zhí)行操作工藝。
4、滲氮件變形超差
機(jī)加工產(chǎn)生的應(yīng)力未消除，加工件細(xì)長或形狀復(fù)雜；滲層較厚；爐內(nèi)溫度不均勻；工件裝卡方式不合理等均可引起滲氮后畸變超差。
預(yù)防措施：滲氮前進(jìn)行去應(yīng)力處理；滲氮時緩慢加熱和冷卻；改進(jìn)工件設(shè)計，避免不對稱形狀；選擇合理滲氮層深度；桿件吊掛平穩(wěn)且與軸線平衡，采用合適的專用夾具或吊具；強(qiáng)化爐內(nèi)氣氛循環(huán)等。
5、表面氧化色
產(chǎn)生的原因主要有時：干燥劑失效，造成氨氣中含水量過高，管道中存在積水；爐內(nèi)出現(xiàn)負(fù)壓；出爐溫度過高等。預(yù)防辦法：適當(dāng)增大氨氣流量，保證爐內(nèi)正壓；定期更換干燥劑等。