齒輪滲碳淬火過程中的變形問題一直是困擾和阻撓熱處理生產(chǎn)的一大障礙，有效地控制熱處理變形是降低成本和提高生產(chǎn)效率的有效手段。

為了控制變形，一般企業(yè)都會(huì)嚴(yán)格控制原材料淬透性帶寬、等溫正火質(zhì)量、滲碳淬火冷卻，以及校直等工序質(zhì)量，來保證滲碳淬火后變形規(guī)律性。本文主要探討滲碳淬火工序及校直工序?qū)Ξa(chǎn)品變形的影響。

1.軸齒類零件變形預(yù)防及控制

軸齒類的變形主要表現(xiàn)在兩個(gè)方面：一方面是齒跳；另一方面是齒形、齒向變化。軸類產(chǎn)品滲碳淬火后要進(jìn)行校直才能進(jìn)行齒形齒向的檢測(cè)，在實(shí)際生產(chǎn)中齒跳檢測(cè)比較麻煩、效率低，因此一般廠家均采用測(cè)量相鄰近部位軸向跳動(dòng)來間接反映齒跳的大小。

在實(shí)際生產(chǎn)中我們也發(fā)現(xiàn)，變形的原因各不相同，有些是真正變形，有些是因?yàn)闇y(cè)量基準(zhǔn)變化或遭到破壞而造成測(cè)量誤差，后者往往表現(xiàn)為校直后齒跳檢查合格，但齒向檢測(cè)不合格。因此，在實(shí)際生產(chǎn)中要依據(jù)不同的情況進(jìn)行分析解決和預(yù)防。

案例一：某電動(dòng)工具軸在多用爐滲碳淬火后變形不規(guī)律，造成后續(xù)校直工序難度很大。為了解決這個(gè)問題，我們更換了不同的裝卡方式（見圖1、圖2），但實(shí)際效果不夠理想。

從裝卡方式變換后的測(cè)量結(jié)果看，如果造成變形的主要原因不是裝卡方式，那一定就是與淬火冷卻有直接關(guān)系。為了驗(yàn)證這一設(shè)想，將圖3所示的整爐產(chǎn)品從最外層到里層逐根進(jìn)行跳動(dòng)檢測(cè)，發(fā)現(xiàn)最外層變形比例最高，且具有方向性；到第三層以后變形明顯降低。到底是加熱影響、冷卻影響還是加熱和冷卻雙重影響？我們又進(jìn)一步取小批量滾齒后產(chǎn)品加熱到滲碳溫度后保溫30min拉到前室緩冷至室溫，出爐后100%檢測(cè)跳動(dòng)，發(fā)現(xiàn)最大跳動(dòng)量均在0.02mm以下，這說明變形不是由于加熱產(chǎn)生。那問題的關(guān)鍵就是淬火冷卻過程的影響，結(jié)合該產(chǎn)品的裝料方式和工裝情況，加上前面試驗(yàn)結(jié)果綜合分析，最大可能就是淬火臺(tái)下降開始淬火時(shí)，由于工件太小、裝料密集，淬火油從下向上流動(dòng)受阻，大量淬火油是從側(cè)面向料盤中央流動(dòng)，這實(shí)際上就相當(dāng)于外側(cè)面的軸是“橫著入油”淬火，必然在軸的兩側(cè)面因相變不同時(shí)性而造成宏觀變形。

確認(rèn)變形的主要原因后，在裝料后四周加上擋板，保證淬火時(shí)淬火油強(qiáng)制由底部向上部流動(dòng)，問題得到解決。滲碳淬火后84%工件不需要校直，12%工件跳動(dòng)在0.02～0.05mm，僅有4%工件跳動(dòng)在0.05～0.10mm，校直后100%符合技術(shù)要求。同時(shí)也大大地降低了校直工作量，提高了生產(chǎn)效率。

案例二：某變速箱輸入、輸出軸，工藝試驗(yàn)時(shí)熱前、熱后變形規(guī)律很好，但成品發(fā)貨抽檢時(shí)，齒形、齒向檢測(cè)結(jié)果很差，尤其是齒向交叉。

為了弄清楚問題所在，將同一批次的毛坯重新加工到剃齒后，送熱處理進(jìn)行工藝試驗(yàn)驗(yàn)證。按照慣例，隨機(jī)取三根軸送P26（德國(guó)克林貝格儀器代號(hào)）檢測(cè)齒形齒向，結(jié)果保存在儀器中；滲碳淬火、低溫回火后清理拋丸，操作工手工用砂紙清理頂尖孔后校直到齒跳合格，送P26檢測(cè)，并把熱前、熱后檢測(cè)結(jié)果疊加輸出到同一張報(bào)告單上，變形結(jié)果規(guī)律，齒向位置度很小。將該小批量軸中的10根按正常生產(chǎn)流程流轉(zhuǎn)，每道工序都專人跟蹤，100%檢測(cè)校直后齒跳全部合格，流到成品后100%檢測(cè)齒形齒向，發(fā)現(xiàn)明顯比同批中有熱前、熱后對(duì)比的要差，其中4根軸齒向有嚴(yán)重交叉，問題重現(xiàn)。我們分析，不可能是熱前沒有剃好，也不太可能是滲碳淬火時(shí)沒抽查到的軸就正好變形超差了，一定是中間某個(gè)工序出了問題。經(jīng)過分析認(rèn)為，可能是頂尖孔滲碳淬火時(shí)變形或者研磨頂尖孔時(shí)將其破壞，雖然校直后齒跳合格，但剃齒頂尖孔和滲碳淬火后檢測(cè)用頂尖孔已經(jīng)不重疊，導(dǎo)致檢測(cè)齒向交叉。為了驗(yàn)證這個(gè)結(jié)論，將同爐中剩余的17根軸輕微研磨頂尖孔后校直合格，立即送P26檢測(cè)，其結(jié)果全部合格，與熱處理工藝試驗(yàn)的最終結(jié)果一致，說明問題就是出在頂尖孔的研磨上。

由于國(guó)內(nèi)大部分廠家滲碳淬火后校直前研磨頂尖孔都不是采用“雙浮動(dòng)頂尖研磨”技術(shù)，而是采用類似搖臂鉆床結(jié)構(gòu)，將上下研磨頂尖調(diào)整到同一中心線上，來保證研磨效果。但實(shí)際上已經(jīng)變形的軸原始頂尖孔中心已經(jīng)發(fā)生偏轉(zhuǎn)，這時(shí)如果強(qiáng)制研磨頂尖孔勢(shì)必將其破壞，頂尖孔一旦破壞，最終檢驗(yàn)齒向變化肯定就不合格，但齒向的實(shí)際變化量可能是在合格范圍內(nèi)。

通過本案例可以看出，實(shí)際滲碳淬火中保護(hù)頂尖孔少無變形是保證產(chǎn)品質(zhì)量的很關(guān)鍵因素之一，尤其對(duì)于帶有軸向油孔的空心軸的頂尖孔保護(hù)更為重要。為此，我公司空心軸滲碳淬火工裝全部由原來垂直掛裝改為頂尖孔穿耐熱鋼棒4點(diǎn)支撐垂直立裝（見圖4、圖5），進(jìn)一步預(yù)防并減小頂尖孔的變形，取得了明顯效果。

2.圓環(huán)類齒輪變形預(yù)防及控制

圓環(huán)類齒輪在我公司主要有兩大類十幾個(gè)品種，一類是“變速器中主動(dòng)減速齒輪”，另一類是“車橋中盆橋齒”。這兩種齒輪在滲碳淬火中的主要問題是端面翹曲變形和安裝平面上多個(gè)螺紋孔的位置度變化，其中后者主要表現(xiàn)為內(nèi)孔橢圓度超差。

案例三：主減速齒輪變形控制。

2003年，我公司開始承接的第一單主減速齒輪是外貿(mào)產(chǎn)品，從滲碳淬火工裝到工藝都借助國(guó)內(nèi)外經(jīng)驗(yàn)報(bào)道設(shè)計(jì)了多種方案，但試制的結(jié)果不盡如人意。我們對(duì)不同裝爐方式變形規(guī)律總結(jié)分析后，還是發(fā)現(xiàn)了接近成功的信息，其中疊放的平面度和齒形、齒向變化規(guī)律明顯好于其他裝料方式，但內(nèi)孔橢圓度和內(nèi)圈平面度超差，造成內(nèi)圈安裝面磨不出，以及安裝孔位置度超差。

通過分析，認(rèn)為內(nèi)圈翹曲和內(nèi)孔橢圓主要是形狀尺寸太薄，冷卻時(shí)冷速太快造成相變不同時(shí)，從而引起宏觀變形。接下來用一根φ143mm耐熱鋼管（尺寸接近工件內(nèi)孔）插到工件內(nèi)孔中滲碳淬火后檢查變形情況仍然不理想，同時(shí)，插入鋼管在滲碳淬火后清洗很困難，工程上沒有應(yīng)用意義。后采用齒輪疊放并堵上端面部分內(nèi)孔以降低淬火油流入量的方法，試驗(yàn)獲得成功，合格率達(dá)到100%。

之后，我們生產(chǎn)的多種變速器主減速齒輪均采用這種辦法，達(dá)到了理想的效果。但是我們也發(fā)現(xiàn)，在實(shí)際生產(chǎn)中不同的材料，其淬透性變化規(guī)律不一致，需要調(diào)整內(nèi)孔中淬火油通過量來保證變形一致性。

該方法推廣到我公司新開發(fā)的皮卡車盆齒滲碳后直淬工藝上也達(dá)到了理想效果，其中外圈跳動(dòng)0.04mm、內(nèi)圈0.06mm、內(nèi)孔橢圓度<0.075mm。

3.結(jié)語

熱處理變形受多種因素影響，在工廠現(xiàn)有的試驗(yàn)條件下很難從理論上進(jìn)行有效的模擬計(jì)算并加以控制，但是，我們可以通過一些工藝試驗(yàn)結(jié)果結(jié)合別人的成功經(jīng)驗(yàn)加以分析利用，尋求一些相對(duì)簡(jiǎn)單的辦法或措施來減小過程的變形，從而達(dá)到滿足客戶需求之目的。這樣既可以縮短試制周期，同時(shí)也降低了制造成本。之后，可以將這些成功經(jīng)驗(yàn)再尋求理論上的支持并加以升華和推廣。